奇瑞捷豹路虎跨入“全铝”时代

    4月7日，捷豹路虎在中国的本土化进程迈出了重要一步。当日，国内首家专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（简称“奇瑞捷豹路虎”）常熟工厂竣工投产。同时，奇瑞捷豹路虎宣布，首款捷豹品牌产品将为新一代XF长轴距版，这款预定于今年下半年上市的中大型豪华轿车将完善奇瑞捷豹路虎的产品线，令其同时拥有SUV和轿车产品。

    铝的优势在于轻巧、坚固、可回收，这些优势对汽车设计至关重要。在车辆驾驶动力学和操控性方面，这种材料能为汽车设计师带来更大自由度，帮助优化重量分配。而相比传统车身平台，智能全铝车身架构具有模块化设计的优势，有助于让产品更加多样化。

    就全新捷豹XF长轴距版而言，其铝合金应用比率高达75%，居国内同级别车型之首。新车采用的RC5754高强度铝合金，由全球顶级铝材供应商诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，主要应用于加强件。同为独家采用的AC300 T61高强度铝合金碰撞结构，则具有高强度、高吸能的优势。不仅如此，相较第一代捷豹XF，全新捷豹XF长轴距版的车身刚度也提升了28%。

    在将铝材应用于车身制造时，捷豹路虎使用了航空级铆接胶合技术。与此同时，自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。据介绍，铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同行业之首。

    这些先进工艺，都得益于占地面积超过4.8万㎡的奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，其拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人为国内最多的232套，整个车间实现了100%自动化。

    另外，新的全铝车身车间还采用多重质量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。

    作为国内首家合资高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎成立三年来，致力于打造强大的综合实力。现在，随着国内最领先、智能、环保的高端铝材技术在国内首家专制全铝车身车间投产，以及以全新捷豹XF为代表的更多车型实现国产化，奇瑞捷豹路虎步入了发展的新篇章。

    奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞表示：“捷豹是发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将国内最领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出了巨大贡献。”